尽管近一、两年，Car-T细胞治疗技术得到了飞跃式的发展，其具有巨大的潜力，未来可能可用于针对肿瘤的标准医疗体系。但从许多方面来看，获得性T细胞免疫仍处在起步阶段，T细胞生产的工艺相当复杂，其由多个步骤组成，包括T细胞富集、活化、转导、扩增以及制剂/冻干。每个步骤又受多种因素的影响，包括“种子”或起始细胞群落的组成、T细胞活化的方法、抗原受体转基因递送载体、基因编辑的效率、细胞处理能力以及最终的产品控制。厂商、科研以及监管等团队之间需要持续的合作，聚焦于一个可获得持续改进的“反馈”回路，驱动工艺的优化，最终获得可“真正”商品化的Car-T细胞治疗产品。
最开始的大部分的Car-T细胞生产设施位于科研机构中，如美国的宾州大学以及国家癌症研究所。许多这样的学术中心都会选择跟不同规模的制药公司形成战略性的合作伙伴关系，目标是细胞治疗产品的商业化。其生产设施旨在获得患者特异性的细胞产品，用于I期和II期临床试验，但这种生产过程依赖于熟练的细胞生产人员以及数个开放式操作步骤。在这些开放式操作步骤中，即使极小程度的变异性，也会影响最终细胞产品的质量。
所以，复制高度依赖人工的工艺程序，对于Car-T细胞生产的规模扩展仍是一个主要的挑战。而又因为Car-T细胞可用于靶向不同类型的肿瘤，转基因递送载体和最终细胞产品的生产规模还取决与每种适应症的发生率。此外，对于可预测的细胞基因工程，一致、稳健的转基因递送平台的生产必需考虑基因治疗的长期安全性以及预期的法规限制。
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